Stampo per custodia in plastica

Stampo per custodia in plastica

La società di stampi AoXu è brava a realizzare stampi ad iniezione, la tolleranza che possiamo incontrare 0,005 mm. La superficie dello stampo è molto lucida, trattiamo lo stampo come arte. Abbiamo più di 20 anni di esperienza nella produzione di pezzi di ricambio Auto e stampi per elettrodomestici di uso quotidiano, ci impegniamo a riassumere la nostra esperienza e competenza per la nostra azienda Progettazione di stampi e standard di produzione, in modo da poter risparmiare costi e abbreviare i tempi di consegna per i nostri stimati clienti.
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I dettagli del prodotto

Stampo per iniezione custodia in plastica


Descrizione dello stampo Crisper Case:

• Termine di consegna: 2-3 settimane dopo gli ordini.

Fornire un design personalizzato.

• Fornire report DFM, Moldflow, progettazione stampi, MPR, report QC, foglio parametri iniezione, Test video.

Fornire campioni gratuiti.

• Più economico dei nostri concorrenti con una qualità superiore.

• Restituire tutti i costi dello stampo se l'ordine dei prodotti finiti è di 500.000 pezzi.

• Periodo di garanzia a vita, che è molto più lungo in questo campo.


Caratteristiche di Crisper Case:
1) È facile da trasportare, compatto e leggero.
2) Microonde ok, rimuovere il coperchio quando si usa nel microonde.
3) Adatto per conservare alimenti da portare al lavoro, a picnic o a scuola.
4) Modo unico di apertura in linea con i principi del design ergonomico.
5) Materiale PP non tossico, resistenza alle cadute, resistenza al calore, superficie liscia e durevole.


Applicazione della muffa:

Lo stampaggio ad iniezione viene utilizzato per creare molte cose come bobine di filo, imballaggi, tappi di bottiglia, parti e componenti automobilistici, giocattoli, pettini tascabili, alcuni strumenti musicali (e parti di essi), sedie e tavolini di un pezzo, contenitori di stoccaggio, meccanici parti (inclusi gli ingranaggi) e la maggior parte degli altri prodotti in plastica disponibili oggi. Lo stampaggio ad iniezione è il metodo moderno più comune per la fabbricazione di parti in plastica; è ideale per la produzione di alti volumi dello stesso oggetto.


Caratteristiche di processo:

Lo stampaggio a iniezione utilizza un pistone o un pistone a vite per forzare il materiale fuso ultimo in una cavità dello stampo; questo si solidifica in una forma che si è conformata al contorno dello stampo. È più comunemente usato per processare polimeri sia termoplastici che termoindurenti, con il volume utilizzato del primo notevolmente considerevole. I materiali termoplastici sono prevalenti a causa delle caratteristiche che li rendono altamente adatti allo stampaggio ad iniezione, come la facilità con cui possono essere riciclati, la loro versatilità che consente loro di essere utilizzati in un'ampia varietà di applicazioni e la loro capacità di ammorbidire e fluire al riscaldamento. I termoplastici hanno anche un elemento di sicurezza rispetto ai termoindurenti; se un polimero termoindurente non viene espulso dalla canna di iniezione in modo tempestivo, può verificarsi una reticolazione chimica causando il grippaggio della vite e delle valvole di ritegno e potenzialmente danneggiando la pressa ad iniezione.

Tempdependence

Lo stampaggio a iniezione consiste nell'iniezione ad alta pressione della materia prima in uno stampo che modella il polimero nella forma desiderata. Gli stampi possono essere di una singola cavità o di più cavità. Negli stampi a più cavità, ciascuna cavità può essere identica e formare le stesse parti o può essere unica e formare più geometrie diverse durante un singolo ciclo. Gli stampi sono generalmente realizzati con acciai per utensili, ma acciai inossidabili e stampi in alluminio sono adatti per alcune applicazioni. Gli stampi in alluminio sono generalmente inadatti per la produzione di grandi volumi o parti con tolleranze dimensionali ristrette, in quanto hanno proprietà meccaniche inferiori e sono più inclini a usura , danni e deformazioni durante i cicli di iniezione e serraggio; tuttavia, gli stampi in alluminio sono convenienti in applicazioni a basso volume, poiché i costi e i tempi di fabbricazione degli stampi sono notevolmente ridotti. Molti stampi in acciaio sono progettati per la lavorazione di oltre un milione di pezzi durante la loro vita e possono essere fabbricati con centinaia di migliaia di dollari.

Quando i materiali termoplastici vengono stampati, la materia prima tipicamente pellettizzata viene alimentata attraverso una tramoggia in un barile riscaldato con una vite a movimento alternativo. All'ingresso del barile, la temperatura aumenta e le forze di Van der Waals che resistono al flusso relativo delle singole catene vengono indebolite a causa dell'aumento dello spazio tra le molecole a stati di energia termica più elevati. Questo processo riduce la sua viscosità, che consente al polimero di fluire con la forza motrice dell'unità di iniezione. La vite trasporta in avanti la materia prima, mescola e omogeneizza le distribuzioni termiche e viscose del polimero e riduce il tempo di riscaldamento richiesto tagliando meccanicamente il materiale e aggiungendo una quantità significativa di riscaldamento per attrito al polimero. Il materiale si alimenta in avanti attraverso una valvola di ritegno e si raccoglie nella parte anteriore della vite in un volume noto come colpo . Un colpo è il volume di materiale che viene utilizzato per riempire la cavità dello stampo, compensare il restringimento e fornire un cuscino (circa il 10% del volume totale del colpo, che rimane nella canna e impedisce al fondo di avvitarsi) per trasferire la pressione dalla vite alla cavità dello stampo. Quando si è raccolto abbastanza materiale, il materiale viene forzato ad alta pressione e velocità nella parte formando la cavità. La quantità esatta di restringimento è una funzione della resina utilizzata e può essere relativamente prevedibile. Per prevenire picchi di pressione, il processo utilizza normalmente una posizione di trasferimento corrispondente a una cavità piena del 95-98% in cui la vite passa da una velocità costante a un controllo di pressione costante. I tempi di iniezione sono spesso inferiori a 1 secondo. Una volta che la vite raggiunge la posizione di trasferimento, viene applicata la pressione di riempimento, che completa il riempimento dello stampo e compensa il restringimento termico, che è piuttosto elevato per i termoplastici rispetto a molti altri materiali. La pressione di impaccamento viene applicata fino a quando il cancello (entrata della cavità) non si solidifica. Grazie alle sue dimensioni ridotte, il cancello è normalmente il primo posto dove solidificarsi per tutto il suo spessore. Una volta che il cancello si è solidificato, non più materiale può entrare nella cavità; di conseguenza, la vite ricambia e acquisisce materiale per il ciclo successivo mentre il materiale all'interno dello stampo si raffredda in modo che possa essere espulso ed essere dimensionalmente stabile. Questa durata del raffreddamento è drasticamente ridotta dall'uso di linee di raffreddamento che fanno circolare acqua o olio da un termoregolatore esterno. Una volta raggiunta la temperatura richiesta, lo stampo si apre e una serie di perni, manicotti, estrattori, ecc. Vengono spinti in avanti per smontare l'articolo. Quindi, lo stampo si chiude e il processo viene ripetuto.

Plastic_pellets_for_injection_molding

Per uno stampo a due colpi, due materiali separati sono incorporati in una parte. Questo tipo di stampaggio ad iniezione viene utilizzato per aggiungere un tocco morbido alle manopole, per dare a un prodotto più colori o per produrre un pezzo con molteplici caratteristiche prestazionali.

Per i termoindurenti, in genere vengono iniettati due diversi componenti chimici nella canna. Questi componenti iniziano immediatamente reazioni chimiche irreversibili che alla fine collegano il materiale in una singola rete collegata di molecole. Quando si verifica la reazione chimica, i due componenti fluidi si trasformano permanentemente in un solido viscoelastico. La solidificazione nel barile e nella vite di iniezione può essere problematica e avere ripercussioni finanziarie; pertanto, è essenziale ridurre al minimo l'indurimento del termoindurente all'interno della canna. Ciò significa in genere che il tempo di resistenza e la temperatura dei precursori chimici sono ridotti al minimo nell'unità di iniezione. Il tempo di permanenza può essere ridotto minimizzando la capacità del volume della canna e massimizzando i tempi di ciclo. Questi fattori hanno portato all'utilizzo di un'unità di iniezione a freddo termicamente isolata che inietta i prodotti chimici che reagiscono in uno stampo caldo isolato termicamente, che aumenta il tasso di reazioni chimiche e si traduce in tempi più brevi necessari per ottenere un componente termoindurente solidificato. Dopo che la parte si è solidificata, le valvole si chiudono per isolare il sistema di iniezione e i precursori chimici e lo stampo si apre per espellere le parti stampate. Quindi, lo stampo si chiude e il processo si ripete.

I componenti preformati o lavorati possono essere inseriti nella cavità mentre lo stampo è aperto, consentendo al materiale iniettato nel ciclo successivo di formarsi e solidificarsi attorno ad essi. Questo processo è noto come inserimento dello stampaggio e consente alle singole parti di contenere più materiali. Questo processo viene spesso utilizzato per creare parti in plastica con viti metalliche sporgenti, consentendo di fissarle e svitarle ripetutamente. Questa tecnica può essere utilizzata anche per l'etichettatura In-mold e i coperchi di pellicola possono anche essere fissati a contenitori di plastica stampati.


配件

Una linea di demarcazione, un canale di colata, i segni di gate e i segni dei perni di espulsione sono generalmente presenti nella parte finale. Nessuna di queste caratteristiche è in genere desiderata, ma è inevitabile a causa della natura del processo. I segni di gate si verificano sul gate che unisce i canali di erogazione del fuso (canale di colata e canale di scorrimento) alla cavità formante la parte. La linea di divisione e i segni dei perni di espulsione derivano da piccoli disallineamenti, usura, aperture gassose, giochi per le parti adiacenti nel movimento relativo e / o differenze dimensionali delle superfici di accoppiamento che entrano in contatto con il polimero iniettato. Le differenze dimensionali possono essere attribuite alla deformazione non uniforme, indotta dalla pressione durante l'iniezione, alle tolleranze di lavorazione, all'espansione termica e alla contrazione non uniformi dei componenti dello stampo, che subiscono un rapido ciclo durante le fasi di iniezione, imballaggio, raffreddamento ed espulsione del processo . I componenti dello stampo sono spesso progettati con materiali con vari coefficienti di dilatazione termica. Questi fattori non possono essere simultaneamente considerati senza aumenti astronomici dei costi di progettazione, fabbricazione, elaborazione e monitoraggio della qualità. Lo stampo abile e il progettista della parte posizioneranno questi danni estetici in aree nascoste se fattibili.


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